一、机械擦洗除铁
机械擦洗是借助机械外力和砂粒问的碰撞与摩擦来除去石英砂表面的薄膜铁及粘附在石英砂表面的含铁矿物。目前，擦洗技术主要是棒磨擦洗和机械擦洗。对于机械擦洗，一般认为影响擦洗效果因素主要是擦洗机的结构特点和配置形式，其次为工艺因素，包括擦洗时间和擦洗浓度。机械擦洗的效率随矿浆浓度增加而提高，原因是增加矿浆浓度可以使颗粒之间碰撞的几率增加。研究表明，砂矿擦洗浓度在50％～60％之间。擦洗时间原则上以初步达到产品质量要求为基准，不宜过长．因为时间过长，会加大设备磨损，提高能耗和造成选矿提纯成本的增加。如果采用加药高效强力擦洗，配合适当的工艺和设备，采用棒磨擦洗效果会更好，因为加药可以增大杂质矿物和石英颗粒表面的电斥力，增强杂质矿物与石英颗粒相互间的分离效果。对某地原矿+0.3mm 以上的石英砂进行棒磨擦洗试验，Fe2O3从0.19％降低到0.10％，铁的去除率达47.4％。与其它除铁工艺相比较该LT艺具有以下特点：1)产品质量好、可以达到浮法玻璃对优质硅砂的质量要求；2)产量大。现在一些小规模的生产企业和加工企业使用这种方法除铁的较多，因为它成本低操作简单，但除铁率相对较低。
二、磁选除铁
石英砂中主要矿物—石英，是反磁性物质，在磁场中不能被磁化。而石英砂中含铁的杂质矿物：赤铁矿、褐铁矿、磁铁矿、针铁矿等，大部分都是磁性物质在磁场中可以被磁化。在磁选工艺上利用这一性质上的差异，通过磁选除去石英砂中的这些含铁杂质矿物。为了达到除去含铁矿物目的，使磁性矿物与非磁性矿物分离，作用在磁性矿物上的磁力必须满足如下条件：作用于磁性矿粒上的磁力大于作用于磁性矿粒上的所有机械力的合力。
磁选分为干选和湿选。以海南义昌石英砂矿生产工艺流程为例，把干选和湿选两种工艺进行比较发现，湿式强磁选存在磁选机耗电量大、介质易磨损、生产用水量大、运行和维修成本高等缺陷。干式强磁选工艺操作方便，运行和维修成本比湿式低。
在磁选工艺中，湿式强磁选机可以清除包括连生体颗粒在内的赤铁矿、褐铁矿和黑云母等弱磁性杂质矿物。一般而言，对含杂以弱磁性杂质矿物为主的石英砂，利用湿式强磁机在10000奥斯特以上可以选出；对含杂质以磁铁矿为主的强磁性矿物，则采用弱磁机或中磁机进行选取效果比较好。在生产中采用湿式强磁选机可获得Fe2O3为0.036％的优质石英砂精矿。湿式强磁选机除铁效果受给料量、冲洗水量、磁场强度等参数影响。另外，磁选次数越多，石英砂粒度越细，除铁效果越好。
三、超声波除铁
超声波是一种依靠媒质来传播的高频率(频率大于20000Hz)声波，它具有机械能，在传播的过程中会与媒质发生相互作用，产生机械效应、热效应及空穴效应。当超声波在水(或溶液)中发出时，会产生许多压缩、膨胀区域，导致了无数微气泡(空化泡)的形成和破裂，这种情况被称为空化现象。在空化过程中，液体内部压强发生突变，从而伴有冲击波，其压力可达几千至几万个大气压。在这种冲击波的作用下，粘附在颗粒表面的含铁杂质便从颗粒表面脱落下来进人液相，从而达到除铁的目的。
超声波除铁主要是除去颗粒表面的次生铁薄膜(即“薄膜铁”)。铁质薄膜结合牢固，在选矿中使用的机械擦洗方法不能使其分离出来。用超声波技术处理含“薄膜铁”的天然硅砂具有时间短效率高的特点。当处理时间10min时，除铁率一般可达46％～70％。在采用超声波除铁应注意及时排除废液，防止因二次粘附而降低除铁效果。超声波清洗与化学药剂(分散剂)相结合，除铁率可以提高5％～30％。超声波对药剂的强化作用主要原因是空化作用的存在既有助于药剂的分散，增加其与矿粒表面的作用几率，又有助于药剂在颗粒表面进行的溶解和分散作用。采用超声波除铁时，矿浆浓度不宜过大。因为当浓度太大时，因解吸下来的杂质太多不能及时排走，便会再次吸附在颗粒表面，使除铁效果反而下降。超声波的强度对石英砂的除铁效果也有一定的影响，超声波的强度越强除铁效率越高。
超声波除铁与机械擦洗相比此法不仅可消除矿物表面杂质，而且可以清除颗粒解理缝隙处的杂质，因而，其除铁效果更好。超声波除铁对于硅砂这种廉价资源来说，目前还显得比较昂贵，在大型选矿厂应用仍有困难，但用于那些要求纯度高、用量少的生产领域是可能的。
四、浮选除铁
浮选法主要是用来分离石英砂中的长石，也可用来除去石英砂中的云母等粘土矿物以及次生铁。典型工艺是以氢氟酸为活化剂，在强酸性下(pH 2～3)采用胺类阳离子捕收剂进行浮选。浮选铁时，NaOH可用来抑制被金属离子活化的石英；浮选长石、云母等粘土矿时，H2SO4不仅可以在被浮的长石表面产生定位吸附，降低表面负龟性，而且可活化长石和云母。
